一、植筋施工工藝
施工流程：定位→鉆孔→清孔→鋼筋除銹→錨固膠配制→植筋→固化、保護→檢驗
1.定位
1.1.按設計要求標示鉆孔位置、型號，若基材上存在受力鋼筋，鉆孔位置可適當調整，但均宜植在箍筋內側（對梁、柱）或分布筋內側（對板、剪力墻）。
2.鉆孔
2.1.鉆孔宜用電錘或風鉆成孔，如遇鋼筋宜調整孔位避開。如采用水鉆（取芯機）成孔，鉆孔內碎屑應用潔凈水沖洗干凈，并晾曬至干燥。
2.2.鉆孔孔徑d+4∽5mm(小直徑鋼筋取低值，大直徑鋼筋取高值，d為鋼筋、螺栓直徑)。
2.3.當基材強度等級不低于C20，對HRB335（Ⅱ級）、HRB400、RRB400（Ⅲ級）級螺紋鋼筋，Q235、Q345級螺栓和5.6級螺桿，鉆孔孔深按設計施工圖要求進行施工，錨固力一般即可大于鋼材屈服值。
2.4.實際鉆孔深度根據設計要求而定，結合實際所需錨固力大小，并考慮構造要求，現場拉拔試驗或按照有關規范計算確定。
2.5. 當基材強度等級低于C20，或在素混凝土（或巖石）上植筋，應適當增加錨固深度。
2.6.鉆孔有效深度自構件表面堅實的混凝土算起。
2.7鉆孔不應設置于構件的保護層或裝飾層內。
2.8所用主要器具:電錘或風鎬。
3.清孔
3.1.鉆孔完畢，檢查孔深、孔徑合格后將孔內粉塵用壓縮空氣吹出，然后用毛刷將孔壁刷凈，再次壓縮空氣吹孔，應反復進行3∽5次，直至孔內無灰塵碎屑，最后用棉布蘸丙酮拭凈孔壁，將孔口臨時封閉。若有廢孔，清凈后用植筋膠填實。
3.2.鉆孔孔內應保持干燥。
3.3.所用主要器具:毛刷等。
4.鋼材除銹
4.1.鋼材錨固長度范圍的鐵銹、油污應清除干凈（新鋼筋、螺栓的青色氧化外皮也應除去），并打磨出金屬光澤，采用角磨機和鋼絲輪片速度較快。
4.2.所用主要器具:角磨機、鋼絲輪片。
5.錨固膠配制
5.1植筋膠為A、B兩組份，配膠宜采用機械攪拌，攪拌器可由電錘和攪拌齒組成，攪拌齒可采用電錘鉆頭端部焊接十字形Φ14鋼筋制成。少量可用細鋼筋棍人工攪拌。
5.2.取潔凈容器（塑料或金屬盆，不得有油污、水、雜質）和稱重衡器按配合比混合，并用攪拌器攪拌2分鐘左右至A、B組份混合均勻為止。攪拌時最好沿同一方向攪拌,盡量避免混入空氣形成氣泡。
5.3.膠應現配現用，每次配膠量不宜大于5公斤。
5.3.所用主要器具:攪拌器、容器、衡器、膩刀、手套。
6.植筋
6.1垂直孔植筋將膠直接流、搗進孔中即可。
6.2.水平孔植筋可用Φ6細鋼筋配合托膠板（干凈木板）往孔內搗膠，也可讓施工人員戴好皮手套，將配好的膠成團塞、搗進孔內。
6.3.倒垂孔植筋請選用高觸變型植筋膠，該膠不流淌，可成團塞、搗入孔。
6.4.鋼筋、螺栓可采用旋轉或手錘擊打方式入孔，手錘擊打時，一手應扶住鋼筋或螺栓，以保證對中并避免回彈。（若先將一較短電錘鉆頭端部焊接6mm厚小鐵板，然后將電錘功能調為沖擊狀態，利用電錘的持續沖擊力，可克服植筋膠的阻力，快速無回彈地將鋼筋送至孔底。大量或大直徑植筋推薦采用此方式。）
6.5.錨固膠填充量應保證插入鋼筋后周邊有少許膠料溢出。
6.6.所用主要器具:手套、細鋼筋、托膠板、手錘。
7.固化、保護
7.1.植筋膠有一個固化過程，日平均氣溫25℃以上12小時內不得擾動鋼筋，日平均氣溫25℃以下24小時內不得擾動鋼筋，若有較大擾動宜重新植。
7.2植筋膠在常溫、低溫下均可良好固化，若固化溫度25℃左右，2天即可承受設計荷載；若固化溫度5℃左右，5天即可承受設計荷載，且錨固力隨時間延長繼續增長。
8.檢驗
植筋后7天方可隨機抽檢。
9.注意事項
9.1.錨固構造措施尚宜滿足《混凝土結構加固設計規范GB50367-2013》的有關規定。
9.2.孔內塵屑是否清凈、鋼筋、螺栓是否除銹、膠配比是否準確、是否攪拌均勻、孔內膠是否密實決定了錨固效果的好壞。
9.3.結構膠添加了納米防沉材料，但每次使用前檢查包裝桶內膠有無沉淀是良好的習慣，若有沉淀，用細棍重新攪拌均勻即可。
9.4.冬季氣溫低時，A組分偶有結晶變稠現象，只需對A膠水浴加熱至50℃左右，待結晶消除攪勻即可，對膠性能無影響。
9.5.推薦的攪拌時間應予以保證，冬季施工并應再延長2分鐘左右。A、B膠配膠工具不得混用。
9.6.施工場所平均溫度低于0℃，可采用碘鎢燈、電爐或水浴等增溫方式對膠使用前預熱至30∽50℃左右使用，應注意不得讓水混入桶內。施工場所平均溫度低于-5℃，建議對錨固部位也加溫0℃以上，并維持24小時以上。
9.7.結構膠完全固化后為無毒級材料，但未固化前個別組分對皮膚、眼睛有刺激性，而且膠固化后也不易清除，所以施工人員應注意適當的勞動保護，如配備安全帽、工作服、手套等。人體直接接觸后應用清水沖洗干凈。
9.8.周圍環境溫度越高，每次配膠量越大，可操作時間越短。預估適用期內的每次配膠量，以避免不必要的浪費。
9.9.結構膠宜在陰涼干燥處密閉保存。
9.10結構膠的性能在不斷改進中，使用說明也可能隨之變更，請以隨貨配備的為準。
  二、碳纖維施工工藝
1、施工程序
2.1表面處理
  基面處理：用混凝土角磨機、砂紙等到機具除去表面浮漿、構件粘貼面混凝土要打磨平整，表面凸出部位要磨平，對于表層出現剝落、空鼓、蜂窩等劣化現象的部位應予似鑿除，露出混凝土結構層，并采用環氧砂漿修復。
  被粘貼部位的混凝土，若其表面堅實，也應除去浮漿和油污等雜質，并打磨平整，直至露出集料新面；構件轉角粘貼處要打磨成圓弧狀。
  表面打磨后，應用強力吹風器將混凝土表面清理干凈并保持干燥。
2.2  結構膠粘劑的配置
⑴、將原材料按配合比稱準確，將膠按配合比將膠攪拌均勻后即可使用。
⑵、涂底膠：用滾筒刷或毛刷將膠均勻涂抹于混凝土結構表面，厚度不超過0.4mm,并不得漏刷或有流淌、氣泡等。
應根據現場實際氣溫決定配料用量，并嚴格控制使用時間。一般情況下1小時內應用完配膠。待膠固化后(固化時間視現場氣溫而定，以指觸干燥為準)再進行下一工序施工。一般固化時間為1∽2小時。
不平整修正(找平處理)：混凝土表面的凹凸不平，或在模板接頭處出現臺階高差等因素往往造成纖維布粘接不良。不平整部位的修正應使用橡膠刮刀或灰抹子，將修補填充凹部，盡量減少高度差，且不應有楞角，使之都達到平整度要求。
 （5）粘接質量不符合要求割除修補時，應沿空鼓邊沿，將空鼓部分的碳纖維割除，以每邊向外緣擴展100mm大小之同樣碳纖維材料，用同樣粘結劑，補貼在原處，其施工步驟及做法按前面所述工藝要求進行。
2.3 粘貼碳纖維布
⑴、按現場要求的尺寸裁剪碳纖維布，除非特殊要求，碳纖維布長度應按照現場的尺寸長度、寬度來裁剪碳纖維布。
⑵、配置、攪拌粘貼膠料，然后用滾筒刷均勻涂抹在所粘貼的部位，在搭接、拐角部位適當多涂一遍，
⑶、用光滑的滾子在碳纖維表面沿同一方向反復滾壓至膠滲透碳纖維外表面，以去除氣泡，使碳纖維充分侵潤膠料，多層粘貼應重復以上步驟，待碳纖維表面基本凝固為宜，方可進行下一層碳纖維的粘貼。多層請重復以上程序。
⑷、在粘貼完成以后需在最外一層碳纖維的外表面均勻涂抹一層粘貼膠料。
2.4、 質量保證措施
⑴、 碳纖維粘貼工程：碳纖維沿纖維方向的搭接長度不得小于200 mm。粘貼碳纖維應盡量避讓障礙物，如遇無法清除的障礙物而需裁段時，在裁斷部位要予以適當的處理，具體措施應視不同情況而定。
⑵、碳纖維粘貼后不應該出現氣泡、空鼓等情況。如遇有空鼓、氣泡等現象需及時在空鼓或氣泡的地方用注射式注入膠料。
三、柱加大截面
1．施工工藝流程
柱加大截面施工主要包括：鑿除原批蕩層、新舊砼界面處理、植筋、鋼筋綁扎、模板安裝、刷界面處理劑、澆筑混凝土、養護等，具體施工工藝流程
2．施工工藝及方法
2.1新舊砼界面處理
2.1.1對加大截面的柱采用鋼筋鑿將原批蕩鑿除。
2.1.2新舊砼接觸面采用鋼筋鑿將原柱砼表面鑿毛：將接觸砼表面鑿成凹凸不平的面，深度為10mm左右，同時將松散的砼表面清除。
2.1.3鑿毛后用水清洗干凈，并充分濕潤，保證新結構澆搗時界面是濕潤的。
2.1.4在新加結構混凝土澆搗前3小時內刷一遍界面處理劑。
2.2植筋
2.2.1按設計要求，對基礎面進行放樣，劃出植筋孔位置，同時鑿除保護層露出原鋼筋的位置，保證鉆孔時避開原鋼筋。如孔位與原鋼筋重疊時，可適量移動孔位避開即可，但數量不能減少。
2.2.2采用沖擊鉆鉆孔，植筋孔孔徑為φD+4～5mm。
2.2.3鉆孔深度應保證滿足圖紙規定的要求。
2.2.4植筋前必須將孔內灰塵用高壓風吹干凈，然后用環氧水清洗孔壁。
2.2.5植筋材料采用A級植筋膠，植筋膠必須嚴格按配比現場配制隨配隨用。
2.2.6鉆孔清洗干凈好，然后將結構膠搓成長條塞入孔內，要求孔內盡量填滿植筋膠，最后插入鋼筋至孔底同時壓緊壓密實結構膠，并做好保護，24小時后可澆注砼。
2.2鋼筋制安
2.2.1要嚴格按規定及設計要求進行施工，鋼筋尺寸要準確。
2.2.2加工鋼筋時，鋼筋應平直無局部彎曲，鋼筋加工的形狀尺寸必須符合設計要求;鋼筋彎曲成形后表面不得有裂紋、鱗落或斷裂現象。
2.2.3凡因施工需要而斷開的鋼筋當再次連接時，必須進行焊接，且焊接應符合施工技術規范的有關規定。
2.2.4鋼筋綁扎在現場綁扎，完成后應進行隱蔽工程驗收，檢查內容包括：鋼筋綁扎的整體形狀，綁扎接頭和搭接長度，主筋及構造間距，墊塊密度和位置以及預埋件的位置等。
2.3混凝土的澆筑
（a）混凝土澆筑前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查并作好記錄。
（b）混凝土自高處直接傾卸時，其自由高度不宜超過2米，以不發生離析為準。出料口下混凝土堆積高度不宜超過1米。
（c）混凝土的澆筑應分層連續進行，一般分層厚度為振搗器作用部分長度的1.25倍，最大不超過50cm。
（d）用插入式振搗器應快插慢拔，插點應均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到振搗密實。移動間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗上一層時應插入下層5cm，以清除兩層間的接縫。平板振搗器的移動間距，應能保證振動器的平板覆蓋已振搗的邊緣。
（e）澆筑混凝土時，應經常注意觀察模板、支架、管道和預留孔、預埋件有無走動情況。當發現有變形、位移時，應立即停止澆筑，并及時處理好，再繼續澆筑。
（f）混凝土振搗密實后，表面應用木抹子搓平。
2.4、混凝土的養護：混凝土澆筑完畢后，應在12h內加以覆蓋和澆水，澆水次數應能保持混凝土有足夠的潤濕狀態。養護期一般不少于7晝夜。雨期施工時，露天澆筑混凝土應編制季節性施工方案，采取有效措施，確保混凝土的質量。
2.5、模板拆除：松動拆除墻體模板支撐，拆除扣釘，使模板完全脫離混凝土墻，有吸附或粘接時，可在模板下口用撬棍輕輕撬動模板，將模板拆下。
四、粘貼鋼板施工
    該工程部分梁及板采用粘貼鋼板進行加固，粘貼鋼板加固范圍詳見設計施工圖，材料為Q345-B鋼，在砼構件表面相應位置預埋錨栓。粘接材料采用粘鋼膠，要求粘貼鋼板與砼之間的總有效粘結面積不小于90%。
1、粘貼鋼板加固施工工藝流程
粘貼鋼板施工工序：施工準備、砼表面處理、鋼板加工處理、預埋錨栓，配制粘鋼膠貼鋼板、涂環氧膠泥保護層
2、砼表面處理
2.1按設計圖紙放樣、定位、確定粘貼位置。
2.2砼構件有批蕩層應鑿除原批蕩層露出砼面。
2.3在粘貼位置用磨片將砼表面磨平，除去表面層直至完全露出結構新面。然后擦除混凝土表面灰塵。
2.4鋼板開孔在砼構件表面相應位置鉆孔孔徑深度應滿足設計要求，并預埋錨栓。
2.5在粘貼鋼板前，應保持砼面干凈干燥。
3、鋼板
3.1錨栓應先確定在砼結構梁上的孔位并采用電動沖擊鉆鉆孔。將混凝土結構上鉆好的螺栓孔位投影至鋼板條后，加工鋼板螺孔，以保證鋼板與混凝土結構對孔準確。
3.2在鋼板鋼箍上開孔，孔徑應滿足設計要求。
3.3對鋼板表面需進行除銹和粗糙處理，用打磨機打磨，打磨粗糙度越大越好。
4、粘貼鋼板
4.1按結構膠的配比配制環氧膠，粘貼前進行試配合格后方可粘貼鋼板。
4.2結構膠配好后，用抹刀同時涂在已處理好的砼表面和鋼板表面上，厚度為1∽3mm，中間厚邊緣薄，然后將鋼板貼于預定位置，將膨脹螺栓收緊，以使環氧膠泥從鋼板邊縫擠出為度。
5、粘貼鋼板施工技術質量措施
5.1粘貼鋼板施工技術措施
（1）粘貼前應對混凝土構件進行檢查是否存在裂縫，有裂縫則按要求先進行處理。
（2） 粘貼前砼表面必須處理干凈、干燥、平整達到設計要求。
（3）結構膠的厚度應控制在2 mm以內，且鋼板與砼表面粘結面積應大于95%。

五、梁加大截面
1．工作原理
測量放線→梁表面鑿毛→配制膠泥→鉆植筋孔→植筋→鋼筋加工、綁扎鋼筋→模板安裝→澆筑混凝土→拆模、養護
2、依據設計圖的要求對梁加大截面位置進行放線。放線尺寸要考慮到梁身的尺寸、模板支護的空間、基坑防護的空間、搭設腳手架的空間。
3、測量放線：依據設計圖的要求在梁相應位置進行植筋的放線。若植筋孔位受原鋼筋干擾，需要對植筋位置進行左右調整，避開原有結構鋼筋。
4、采用電錘及相應鉆頭，在設計位置上鉆孔，孔徑及孔深符合設計要求 。鉆孔完成后采用無油高壓空氣，將孔內浮渣吹干凈，采用清孔平刷丙酮將孔內清洗干凈，達到無塵、無油、無水的植筋要求。
5、植筋用的鋼筋或螺桿如在植入前發現有銹跡，應采用電動鋼刷將鋼筋粘結表面，進行除銹、打磨至露出新的光澤。
6、將植筋膠進行預注，確定膠體無問題后再用專用設備進行注射。注入膠粘劑時，其灌注方式應不妨礙孔中的空氣排出，灌注量應按產品使用說明書確定，并以植入鋼筋后有少許膠液溢出為度。在任何工程中，均不得采用鋼筋從膠桶中粘膠塞進孔洞的施工方法。
7、鋼筋加工及鋼筋綁扎。鋼筋加工前必須將鋼筋表面的油漬、浮銹等清除干凈。彎曲的鋼筋按規范要求調直。鋼筋下料前核對半成品鋼筋的種類、規格以及編號等。成型后的鋼筋按編號進行分類堆放，并應做好防雨防銹蝕工作。鋼筋按照圖紙綁扎時，鋼筋的交叉點處采用扎絲呈梅花狀綁扎結實。鋼筋與模板之間設置與設計要求的鋼筋凈保護層厚度相匹配的工程塑料墊塊，墊塊與鋼筋綁扎牢靠，墊塊呈梅花形布置，間距為1米左右。鋼筋的焊接采用設計要求的焊機與焊條進行雙面焊接，焊接結束后清除焊渣等雜物。
 8、灌漿料工程
（1）、為保證柱上端砼澆搗質量，振搗密實，采取分兩段澆筑，
（2）、灌漿料澆筑前，對模板、支架、鋼筋和預埋件進行檢查，清除模板內的垃圾、泥土和鋼筋上的油污雜物，并通過現場工程師的驗收，合格后方可澆筑。澆搗前將新舊砼界面充分濕潤，并刷一遍界面處理劑。
（3）、灌漿料澆筑采取分段澆搗，由上往下灌入。

六、柱外包鋼
施工流程
 定位放線→基層處理→預貼→固定、封底→配制灌注膠→注膠→固化、養護→檢驗、驗收
1．粘貼面處理混凝土面應鑿除粉飾層，油垢、污物，然后用角磨除去1-2mm厚表層，較大凹陷處用找平膠修補平整，打磨完畢用壓縮空氣吹凈浮塵，待結構面清理干凈，在混凝土粘鋼位置測放打磨控制線，待打磨工作完成后補加粘鋼位置線。
2．砼表面打磨打磨掉混凝土浮層，直至完全露出堅實新結構面，混凝土表層出現剝落、空鼓、蜂窩、腐蝕等劣化現象的部位應予以剔除，用指定材料修補，裂縫部位應首先進行封閉處理。
3．鋼材表面打磨鋼材粘接面，須進行除銹和粗糙處理。用砂輪磨光機打磨出金屬光澤。打磨粗糙度越大越好，打磨紋路應與鋼材受力方向垂直，其后用棉絲沾丙酮擦拭干凈
4.鋼板固定，化學錨栓固定后達到養護期后，馬上激請檢測單位進行拉拔試驗，拉拔合格后，進行固定，用通長螺栓卡住。
5．組裝焊接根據圖紙或洽商要求結合現場實際情況對鋼材進行組裝焊接，角鋼與原結構柱盡量貼緊，豎向基本順直，如原結構柱出現較大偏差，應進行順直處理，綴板與角鋼搭接部位須三面圍焊，焊縫應符合設計及《建筑鋼結構焊接規程》要求。
6．埋管注膠
　（1）焊縫檢驗合格后，用環氧砂漿沿角鋼邊緣封嚴，結合現場實際情況確定埋管位置及間距。如不埋管，可在角鋼上鉆φ6注膠孔，孔間距不大于500mm、
　　（2）嚴格按結構膠說明書提供的配比配制，攪拌均勻后方可使用。一次配膠量不宜過多，以40～50分鐘用完為宜。
　　（3）用氣泵和注膠罐進行注膠，注膠時豎向按從下向上的順序，水平方向按同一方向的順序，注膠時待下一注膠管（孔）溢出膠為止，依次注膠，直至所有注膠管（孔）均注完。最后一個注膠管（孔）用于出氣孔，可不注膠，注膠結束后清理殘留結構膠。
7、竣工驗收灌注膠固化后用小錘輕輕敲擊鋼材表面，從音響判斷粘接效果，如有個別空洞聲，表明局部不密實，須再次高壓注膠方法補實。

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